智能一體化蒸餾儀主要由加熱裝置、蒸餾裝置、循環冷卻水裝置和接收裝置四部加熱裝置設置了加熱速率智能控制功能加熱裝置設置了加熱速率智能控制功能，可實現加熱溫度和加熱效率精密控制；蒸餾裝置為專利性設計，蒸餾效率高、冷凝效果好；循環冷卻裝置設置了冷卻溫度顯示和控制功能，可確保冷卻效果。接收裝置設置了蒸餾終點檢測和自動停止加熱功能，實現了智能加熱控制。智能一體化蒸餾儀主要由加熱裝置、蒸餾裝置、循環冷卻水裝置和接收裝置四部加熱裝置設置了加熱速率智能控制功能，可實現加熱溫度和加熱效率精密控制；蒸餾裝置為專利性設計，蒸餾效率高、冷凝效果好；循環冷卻裝置設置了冷卻溫度顯示和控制功能，可確保冷卻效果。接收裝置設置了蒸餾終點檢測和自動停止加熱功能，實現了智能加熱控制。分組成。加熱裝置設置了加熱速率智能控制功能，可實現加熱溫度和加熱效率精密控制；蒸餾裝置為專利性設計，蒸餾效率高、冷凝效果好；循環冷卻裝置設置了冷卻溫度顯示和控制功能，可確保冷卻效果。接收裝置設置了蒸餾終點檢測和自動停止加熱功能，實現了智能加熱控制。在水質化驗和食品檢測中，蒸餾操作是非常常見且又十分重要的前處理步驟。傳統的蒸餾設備，其加熱、蒸餾、冷凝、接收部分等各自獨立，操作繁瑣；且由于缺乏蒸餾終點控制，常導致蒸餾失敗，影響工作效率。本產品采用智能一體化設計，同時采用精密控溫、智能終點控制、內置式冷卻水自動降溫及回流裝置等技術手段，實現了操作簡單、自動蒸餾、美觀實用、節能降耗等目的，可廣泛適用于環境監測、供排水、疾病預防控制中心等領域的水樣的揮發酚、氰化物、氨氮的蒸餾操作；食品監測領域中的二氧化硫殘留量的蒸餾操作以及苯酚等的重蒸餾等。改進工藝過程是化工企業節能降耗的重要手段。通過改進工藝，降低工藝總用能和過程火用損耗，智能一體化蒸餾裝置從源頭實現節能降耗。工藝改進主要包括采用新的催化劑和助劑等提高目的產品收率;開發新工藝，提高裝置操作彈性，從而降低能耗。例如，以近年來已廣泛采用的分子篩變壓技術、膜分離技術和物理溶劑技術代替傳統的化學吸收、精餾、萃取和深冷分離等，取得了十分有效的節能成果;在制氫中采用變壓吸附代替傳統的氣體凈化裝置，可大大簡化流程，節省投資，降低能耗 24% ~ 30%;在醇類的濃縮中采用膜分離技術代替傳統的精餾塔，能耗可降到原來的1 /50。采用先進的工藝和高效設備，使工藝總用能最佳化，包括采用節能型流程、優化過程參數 (如轉化率、回流比、循環比等);采用新型塔盤、填料、新催化劑等，改進反應操作條件，降低能量消耗。這些主要節能內容與工藝過程優化融合在一起。1) 工藝裝置熱集成，優化換熱網絡。能量回收系統的熱集成，主要是通過換熱網絡的優化提高能量回收率，減少冷卻負荷，減少燃料消耗。較為典型的方法是依據熱力學概念發展起來的夾點節能技術，利用其對換熱網絡進行改進，在投資和節能效益之間權衡，達到最優。但是，夾點技術只是針對換熱網發展起來的分析方法，不像火用分析是基于熱力學的分析方法那么通用，在某些場合( 例如有熱泵存在時 )，火用分析法所得到的有用信息遠比夾點分析法得到的多。雖然夾點技術可以改進能量回收，給工業生產帶來技術改造的顯著效果和良好的經濟效益，并逐漸代替了傳統的火用分析法，但它沒有目標函數，不能算是一種嚴格的系統優化方法，改進不能等同于優化，所以不能廣泛使用。2) 工藝裝置熱聯合。石油化工廠有眾多的生產裝置，上下游裝置之間存在著原料供需關系。比如，在石油煉制過程中，常、減壓蒸餾裝置及催化裂化裝置和延遲焦化裝置之間原料互供，可以實現熱出料。常、減壓蒸餾裝置蠟油和減壓渣油可以不冷卻直接進入催化裂化裝置和延遲焦化裝置，焦化蠟油進催化裂化裝置，而重油催化裂化裝置的高溫循環油漿可以和原油換熱，實現熱聯合。熱聯合打破了裝置自成體系的局面，提高了能源利用率，改變了在此處冷卻而在另一裝置加熱的重復換熱的不合理局面，有利于提高換熱深度，減少冷卻負荷。常、減壓蒸餾及催化裂化和延遲焦化實現熱聯合，可以達到節約燃料、減少冷卻用水的目的，進而有效地減少燃料煙氣對環境的污染。3) 采用新型催化劑。催化劑決定著裝置的操作壓力，影響反應物的消耗、目的產品的收率和產率，也影響構成能耗的反應熱。操作壓力，影響反應物的消耗、目的產品的收率和產率，也影響構成能耗的反應熱。